Комплекс утилизации деревянных железнодорожных шпал КУШ-30
22 июня 2013 г.
Специалисты ООО «Ресайлинговые инновационные технологии» создали новую технологию переработки негодных деревянных шпал, реализация и внедрение которой на объектах ОАО «РЖД» дает следующие преимущества:
ООО «РИТ» совместно с научно-исследовательскими и промышленными предприятиями изучило возможности использования старогодных деревянных шпал с применением современных технологий переработки втрричных материалов, обеспечивающих соблюдение требований российского законодательства к охране окружающей среды. В результате разработан комплекс КУШ-30 для экологически безопасной утилизации деревянных шпал, включающий линию производства изделий на основе получаемого вторичного сырья.
Комплекс КУШ-30 предназначен для производства пиломатериалов (брус, доска и др.), изделий из наполненных пластмасс (скользящая опалубка, композитные шпалы и т.п.), изделий из пилкобетона — арболита (стеновые блоки, в том числе с наружной облицовкой желаемой фактуры). Кроме того, на основе полученных опилок возможна генерация тепла и электроэнергии для нужд технологического процесса.
Техническая характеристика комплекса
Производительность переработки, шпал/ч | 35 |
Обслуживающий персонал, чел. | 24 |
Использование вторичных отходов, % | 80—90 |
Энергопотребление, кВт | 375 |
Размеры площадки для размещения оборудования, площадок погрузки-разгрузки и хранения готовой продукции, м | 70*90 |
Комплекс КУШ-30 включает:
Линия изготовления пиломатериалов и опилок состоит из следующих участков: выгрузки и сортировки шпал; подготовки шпал; продольной распиловки шпал; торцевания шпал; измельчения шпал; сушки опилок; складирования опилок; приточно-вытяжной вентиляции и аспирации, а также имеет склад пиломатериалов.
Линия сжигания опилок состоит из следующих участков: сжигания опилок; электрогенерации; газоочистки.
Линия производства опилкобетона состоит из следующих участков: приема инертных грузов; приготовления смеси; прессования опилкобетонных блоков; технологической выдержки; окончательной сушки; имеется склад стройматериалов.
Линия производства наполненных пластмасс состоит из следующих участков: приема ПТБО; измельчения ПТБО; очистки полимерного сырья; приготовления смеси; газоочистки; а также экструзионного, плавильного и формовочного участков; имеется склад пластмассовых изделий.
Линия изготовления пиломатериалов и производства опилок. Бывшие в употреблении шпалы выгружают на специальную площадку, где их предварительно сортируют по состоянию древесины. Каждую шпалу проверяют металлодетектором на наличие металлических включений (в таком случае их извлекают из шпал).
На шпалах с удовлетворительным состоянием древесины, пригодных для использования в качестве заготовок пиломатериалов, зачищают место будущего распила от грязи и абразивных частиц. Затем их распиливают вдоль на двухкантный брус и две необрезные доски. При необходимости можно получить четырехкантный брус, распилив двухкантный. Доски отправляют на участок измельчения древесины, брус торцуют и отправляют на участок отгрузки пиломатериалов. Шпалы, у которых древесина не позволяет применять их для изготовления пиломатериалов, также направляют на участок измельчения древесины. Туда же поступают все опилки от распиловки, обрезки от торцевания и полученный брус с неудовлетворительным состоянием древесины. Измельченные на участке измельчения до крупной щепы, шпалы и прочие отходы из рубительной машины поступают в дробилку для последующего более тонкого измельчения в мелкую щепу с размерами примерно 2*2x10 мм. Из дробилки щепа поступает в накопительный бункер, из которого направляется в сушилку опилок. В качестве сушильного агента выступает воздух, нагреваемый в теплообменном аппарате от топочных газов на участке сжигания опилок. После сушилки опилки направляются в бункеры сухих опилок, где хранятся до момента дальнейшего применения.
Линия сжигания. Здесь сжигают опилки, полученные на предыдущей линии. В газогенераторе котла опилки сгорают при высокотемпературном разложении (пиролиз). Двухступенчатый процесс позволяет практически полностью сжечь опилки, что невозможно в котлах с обычным слоевым сжиганием. В результате образуется около 1 % твердых продуктов сгорания. Применение газогенератора позволяет достичь номинальных показателей мощности котлов при использовании в качестве топлива опилок, при работе на которых мощность обычного котла снижается на 30—45 %. Автоматическая подача топлива позволяет котлоагрегату работать без постоянного присутствия оператора.
Продукты пиролиза (генераторный газ) в теплообменном аппарате нагревают теплоноситель, который по системе отопления поступает в помещения, где выделяемое тепло используется для их отопления. Кроме того, выработанный генераторный газ может быть использован для привода двигателя внутреннего сгорания, который приводит в действие электрогенератор, что позволяет использовать полученную электроэнергию в технологических целях.
Участок газоочистки обеспечивает снижение выбросов вредных газов до предельно допустимой концентрации и состоит из фильтров, улавливающих разные фракции вредных веществ, образующихся при сжигании опилок, пропитанных креозотом.
Линия производства наполненных пластмасс. На участке приема ПТБО от железнодорожного или автотранспорта принимают бывшую в употреблении ПЭТ-тару, полиэтиленовые пакеты и другое пластмассовое сырье на основе термопластов. Полномерное сырье направляют в дробилку, где его измельчают до состояния хлопьев размером 15—20 мм. Затем пластик с загрязнениями, фрагментами бумажных этикеток, клея, пробок и колец направляют на участок очистки и сушки. При очистке ударно-волновая система разделяет пыль, песок, грязь, мелкие фракции, клей и ПЭТ-хлопья, после чего последние сушатся.
На участке приготовления смеси ПЭТ-сырье рав номерно перемешивается с опилками и полученная смесь плавится в плавильно-нагревательном аппарате при температуре 200—220 °С, образуя вязкую пластическую массу с равномерным распределением в ней деревянных опилок. При такой температуре пропитанные опилки начинают выделять пары креозота, для защиты от которых используют систему газоочистки.
Расплавленную массу загружают в формовочный агрегат, где в пресс-формах, соответствующих будущему изделию, она отверждается. Затем ее подвергают окончательной обработке — зачистке, удалению облоя и т.д. — и направляют на склад, откуда отгружают потребителю. При необходимости изолировать от окружающей среды опилки, пропитанные антисептиком и находящиеся в приповерхностном слое пластмассовых изделий, перед основной операцией формования необходимо предварительно покрыть стенки пресс-формы чистым полимерным материалом. При этом опилки будут закрыты по наружной поверхности слоем пластика, что ограничит распространение антисептической пропитки изнутри изделия в окружающую среду.